От сырья до банки: как рождается любимое пюре

Производство детского питания начинается задолго до того, как продукт попадает на завод. Производители отбирают поставщиков, проверяют хозяйства, контролируют условия выращивания овощей и фруктов, а для каждого вида сырья разрабатываются строгие спецификации по качеству. Чтобы сохранить максимум полезных веществ, фрукты и овощи стараются перерабатывать рядом с местом выращивания – так сокращается время между сбором урожая и производством.

Каждая партия сырья проходит многоступенчатую проверку: специалисты оценивают вкус, цвет, запах, консистенцию, физико-химические и микробиологические показатели. Также проводятся исследования на содержание тяжелых металлов, пестицидов, микотоксинов и радионуклидов.

Пока не будут подтверждены все показатели качества и безопасности выпускаемой продукции, со склада в продажу она не уйдет.

Более того, на заводе всегда хранятся единицы продукции по каждой, без исключения, произведенной партии – до окончания срока годности – для возможности их незамедлительной проверки на все заявленные производителем характеристики. 

После проверки сырье поступает в производство. На этом этапе важно не просто измельчить ингредиенты до нужной текстуры, а сохранить их питательные свойства и обеспечить микробиологическую безопасность.

Современные заводы детского питания используют автоматизированное оборудование, которое помогает снизить влияние человеческого фактора и обеспечить стабильное качество продукта. На ключевых этапах производства специалисты контролируют температурные режимы, время обработки и параметры полуфабрикатов. Именно поэтому детское пюре получается однородным, безопасным и адаптированным под возраст ребенка – от первых прикормов до более сложных вкусов и текстур. 

В вопросе детского питания нет мелочей и компромиссов: продукт должен соответствовать строгим требованиям безопасности до того, как попадет на склад и тем более на полку магазина.

«На производстве АО "ПРОГРЕСС" (бренд "ФрутоНяня") внедрены процедуры, основанные на принципах HACCP, предприятие сертифицировано по международному стандарту FSSC 22000 и ГОСТ Р ИСО 9001. Пробы продукции берутся каждые 30 минут, а готовый продукт не отправляется в продажу, пока лаборатория не подтвердит его соответствие нормам. Такой подход особенно важен для категории детского питания, где потребительское доверие напрямую связано с прозрачностью и стабильностью производственных процессов», – комментирует Кристина Юрова, руководитель отдела по обеспечению пищевой безопасности и работе с потребителями АО «ПРОГРЕСС». 

Упаковка – не менее важная часть продукта, чем состав. Она должна защищать пюре от внешнего воздействия, сохранять вкус, текстуру и питательные свойства, а также быть безопасной при контакте с продуктом.

Для детского питания используют только первичную тару: переработанная упаковка в контакте с продуктом исключена. Материалы не должны вступать в химическую реакцию с содержимым или выделять вредные вещества.

Стеклянные баночки остаются одним из самых узнаваемых форматов детского питания. Их ценят за герметичность, надежную защиту продукта и возможность визуально оценить цвет, консистенцию и однородность пюре. Средний срок хранения продукции в такой таре может составлять от 12 до 24 месяцев.  

Путь детского пюре – это цепочка решений, где каждый этап влияет на итоговое качество. От выбора сырья и лабораторных исследований до термообработки, фасовки и финального контроля.

Для родителей баночка пюре является удобным и понятным продуктом для прикорма.

Для ретейла – стабильная категория с высокими требованиями к качеству и доверию. А для производителя – ежедневная ответственность, потому что речь идет о питании самых маленьких и уязвимых потребителей.

Именно поэтому современное детское пюре – это не просто измельченные фрукты или овощи, а результат работы технологов, лабораторий, специалистов по качеству и упаковке. От сырья до банки весь процесс выстроен так, чтобы сохранить главное: безопасность, пользу и вкус каждой ложки, которому доверяют семьи.