Курс на детство и 100 пар в день — как в Гродно работает обувная фабрика

— Мы изучили рынок: сегодня около 80 % всей произведенной обуви в РБ приходится на две крупные компании «Белвест» и «Марко». А качественной детской обуви выпускается немного. К тому же эта продукция востребована как среди покупателей, так и среди заказчиков. Все помнят наши детские сандалии, изготовленные строго по ГОСТам, — объясняет директор ОАО «Гродненская обувная фабрика «Неман» Дмитрий Митрофанов.

За одну смену — до 100 пар

Процесс производства детской обуви, как и любой другой, начинается с изучения покупательского спроса. После этого художник-конструктор и инженеры-технологи разрабатывают опытные образцы. Отобранные модели утверждают и запускают в производство.

Все производство размещается в трех цехах. Начинается процесс с раскройного цеха, где кожа превращается в детали будущей обуви. Здесь с помощью специального металлического шаблона (резака), изготовленного из прочной углеродистой стали, на прессе c силой удара в 10, а то и в 16 тонн, работник раскраивает модель. Специальная машина напоминает габаритный стол с двумя кнопками. Раскройщик кладет на него материал, сверху — шаблон, нажимает сразу обе кнопки и пресс приводится в действие. Один удар — деталь готова.

За смену один работник может раскроить от 55 до 100 пар обуви. Бывает, что на одну пару выходит до сотни деталей!

На каждую деталь ставят клеймо

В этом же цеху раскраивают мех для подкладки, он используется в изготовлении зимней обуви. Все кожевенное сырье берут у трех поставщиков: минского, бобруйского и гродненского комбинатов.

Накроенные детали обрабатываются и комплектуются в партии. На каждую пару наносят клеймо — указывают размер, номер модели, партии, закройщика и дату. Некоторые детали, прежде чем отправить в работу, прогоняют через специальную машину.

Делают «союзки»

Из раскройного цеха детали попадают в швейно-заготовочный. Здесь делают заготовки для обуви. Чтобы сделать одну, выполняется 70 операций! Сначала склеиваются подкладка и верх (такие детали называются «союзки»), а после на них наносится перфорация. На каждой детали есть специальные обозначения — гофры, по которым работник и ориентируется, как правильно наложить перфоратор.

В центре помещения установлен длинный конвейер и пульт управления им. На пульте — более 60 кнопок. Каждая из них обозначает номер операции. Управляет конвейером оператор: он направляет конкретный ящик с деталями конкретному исполнителю.

Затяжка, сушка и контроль качества

Заключительный этап и не менее ответственный — производство обуви. В третьем цеху установлен специальный конвейер, разделенный на несколько технологических операций. За каждой из них закреплен работник.

Процесс начинается с подложки. Она прибивается к тяжелой пластмассовой колодке. Вставляется задник — он придает пятке обуви жесткость и сохраняет форму. 

Затем на специальном аппарате рабочий формует пяточную часть, вручную натягивает деталь на колодку и закрепляет с помощью металлических скоб. Несколько минут — и сандалик приобретает очертания. После этого на большой швейной машине к заготовке пришивается рант. Следующий этап — сушка, что позволяет зафиксировать форму обуви.

Затем подошву протирают специальным раствором (благодаря этому она прочнее держится), дважды наносят клей и сушат. После этого она нагревается в специальной установке и на прессах приклеивается. Клей, к слову, готовят тут же, на фабрике, по специальным технологиям. Потом убираются излишки за рантом, подошва шлифуется и обрабатывается специальной шайбой, чтобы край ее был более гладким. Затем на обувь ставят клеймо — полноту и размер.

В завершении — контроль качества. На фабрике для этого есть целая служба контролеров. Каждый из них имеет свой штамп. Эти работники проверяют каждую пару обуви на соответствие ГОСТу: высота пятки, расстояние от строчек, длина и т. д. Если же пара не прошла контроль, ее отправляют на исправление.

Весь процесс производства — от опытного образца до поступления в магазины — занимает в среднем до двух месяцев. Поэтому к школьному сезону будут готовиться заранее.

СПРАВКА

Сегодня в области работает восемь фирменных торговых объектов Гродненской обувной фабрики, три из них находятся в Гродно. Последний в новом формате открыли в феврале в «Тринити».

Кроме того, найти продукцию фабрики можно в центральных магазинах страны, ее скупают оптовики, часть идет на экспорт, в основном в Россию. Ранее, до введения санкций, наша обувь поставлялась в прибалтийские страны и даже в Америку.

Источник: Вечерний Гродно